印刷製品のインク層条件がラミネート機のラミネート品質に及ぼす影響

印刷製品のインク層条件は、主に紙、インクの性能、インク層の厚さ、画像表面、印刷画像の積分密度の特性を指します。積層品質に対するそれらの影響は、主に印刷製品とフィルム間の結合強度への影響です。

1。インク層の厚さ。印刷製品のインク層が厚く、画像領域が大きい場合、これらのインクは紙の多孔質表面特性を変え、多くの紙繊維細孔を閉じ、接着剤の浸透と拡散を妨げ、プリント製品がプラスチックフィルムと結合することを困難にし、層間剥離、泡、その他の断層を簡単に引き起こします。

2。インク希釈液の役割。一般的に使用されるインク希釈剤には、白インク、ウィリーオイル、グロスペーストが含まれます。その中で、白インクには明らかな粉末状の粒子があり、バインダーとしっかりと組み合わされていません。印刷後、これらの色素粒子は紙の表面に浮かび、結合を妨げます。ウィリーオイルは、水酸化アルミニウムとバインダーから転がっています。水酸化アルミニウムは軽いため、印刷後にインク層の表面に浮かびます。積層中に、接着剤とインク層の間に分離層が形成され、結合または気泡が不十分になります。光沢のあるペーストは、樹脂、乾燥植物油、乾燥機などで作られています。細かいテクスチャーと明るいフィルムがあります。主成分として共役マルチボンドテルペン樹脂を備えたラミネート接着剤と同様の特性を持っています。彼らは良好な親和性を持ち、インクの表面にポリプロピレン膜をしっかりと吸収できます。

3.乾燥オイルの追加。インクにドライオイルを追加すると、プリントの乾燥が加速できますが、大量のドライオイルはインク層の表面に光沢のある滑らかな低界面D層を簡単に形成し、接着剤を濡らして浸透させ、ラミネーションの速さに影響を与えます。したがって、追加される乾燥オイルの量を制御する必要があります。

4。パウダースプレー。オフセット印刷は、粉末散布のプロセスを使用して、プリントが染色されないようにし、粉末インク層の表面に微細粒子の層が形成されます。積層の間、接着剤はどこでもインク層に結合されませんが、これらの粉末に結合し、誤った接着現象を形成し、ラミネーションの品質に深刻な影響を与えます。したがって、製品をラミネートするには、粉末噴霧技術を避ける必要があります。粉末にされたプリント製品の場合、乾燥布を使用して粉末を1つずつ拭き取る必要があります。

5。金と銀のインクプリント。金と銀のインクは、金属製の粉末とバインダーで作られています。バインダー内のこれらの金属粉末の分布均一性と固定は非常に貧弱であり、インク層は乾燥中に簡単に分離できます。これらの分離された金属粉末は、インク層と接着層の間に障壁を形成し、2つの界面の効果的な結合に影響します。この製品が一定期間配置された後、しわや泡が表示されます。したがって、金と銀のインクプリントの積層は避ける必要があります。

6。印刷された製品のインク層の乾燥条件。インクが完全に乾燥していないときにラミネートすると、インクに含まれる高い沸点溶媒がプラスチックフィルムを簡単に膨らませて伸ばすことができます。これは、ラミネーション後の製品の泡と剥離の主な理由です。インク層の完全な乾燥は、インク層の品質を確保するための主要な条件です。乾燥しておらず、緊急にインクを塗る必要がある製品の場合、乾燥させることができます。